Vorteil:

1. Das lichthärtende Formverfahren ist das früheste Rapid-Prototyping-Herstellungsverfahren mit hoher Reife;

2. Der Prototyp wird direkt aus dem digitalen CAD-Modell erstellt, mit hoher Verarbeitungsgeschwindigkeit, kurzem Produktproduktionszyklus, ohne Schneidwerkzeuge und Formen;

3. Es kann Prototypen und Formen verarbeiten, die eine komplexe Struktur aufweisen oder mit herkömmlichen Methoden schwer zu formen sind.

4. Visualisieren Sie das digitale CAD-Modell und reduzieren Sie die Kosten für die Fehlerbeseitigung.

5. Bereitstellung von Proben für das Experiment, mit denen die Ergebnisse von Computersimulationsberechnungen überprüft und überprüft werden können;

6. Es kann online betrieben und ferngesteuert werden, was der Automatisierung der Produktion förderlich ist.

Mangel:

1. Die Kosten des SLA-Systems sind hoch und die Kosten für Nutzung und Wartung sind zu hoch.

2. Das SLA-System ist ein Präzisionsgerät, das mit Flüssigkeiten betrieben werden muss und strenge Anforderungen an die Arbeitsumgebung stellt.

3. Formteile bestehen größtenteils aus Harz mit begrenzter Festigkeit, Steifigkeit und Hitzebeständigkeit, was einer Langzeitlagerung nicht förderlich ist;

4. Das Softwaresystem ist kompliziert zu bedienen und schwierig zu starten;das verwendete Dateiformat ist den meisten Designern nicht bekannt;

5. Da das Harz während der Aushärtung schrumpft, kommt es zwangsläufig zu Spannungen oder Verformungen.

SLS-Selektives Lasersintern

Beim selektiven Lasersintern wird ein Laser verwendet, um festes Pulver selektiv in Schichten zu sintern und die verfestigten Schichten des Sinterformteils übereinander zu legen, um Teile mit der erforderlichen Form zu bilden.Der gesamte Prozess umfasst die Erstellung eines CAD-Modells und die Datenverarbeitung, Pulververteilung, Sintern und Nachbearbeitung.

Die gesamte Prozessvorrichtung besteht aus einem Pulverzylinder und einem Formzylinder.Der Pulverzylinderkolben (Pulverförderkolben) hebt sich während des Betriebs und eine Pulverschicht wird durch die Pulververteilwalze gleichmäßig auf dem Formzylinderkolben (Arbeitskolben) verteilt.Der Computer zerlegt das Modell entsprechend dem Prototyp.Steuern Sie die zweidimensionale Scanbahn des Laserstrahls, um das feste Pulvermaterial selektiv zu sintern und eine Schicht des Teils zu bilden.

Nach Fertigstellung einer Pulverschicht wird der Arbeitskolben um eine Schichtdicke abgesenkt und das Pulververteilsystem mit neuem Pulver besprüht.Steuern Sie den Laserstrahl, um die gesinterte neue Schicht zu scannen.Dieser Zyklus wiederholt sich Schicht für Schicht, bis das dreidimensionale Teil entsteht.Abschließend wird das ungesinterte Pulver in den Pulvertank zurückgeführt und das Formteil entnommen.Beim Lasersintern von Metallpulver wird vor dem Sintern der gesamte Arbeitstisch auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, wodurch die thermische Verformung während des Formens verringert und die Verbindung zwischen den Schichten erleichtert werden kann.

Vorteil:

1. SLS verwendet eine breite Palette an Formmaterialien.Derzeit können mit SLS Paraffin-, Polymer-, Metall- und Keramikpulver sowie deren Verbundpulvermaterialien verarbeitet werden.Die Leistungsverteilung der Formteile ist für vielfältige Einsatzzwecke weitgehend geeignet.

2. SLS muss keine komplexen Unterstützungssysteme entwerfen und herstellen.

Mangel:

Die Oberfläche des Werkstücks ist nach dem SLS-Verfahren rau und auch die Nachbehandlung zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften ist aufwändiger.(Rauheit hängt vom Durchmesser des Pulvers ab)

Herstellung von LOM-laminierten Objekten

Unter Verwendung von Plattenmaterialien (z. B. Papier, Kunststofffolie oder Verbundmaterialien) als Rohmaterial schneidet das Laserschneidsystem mit einem Laser die Innen- und Außenkonturen des Werkstücks auf dem Papier mit Heißkleber auf der Rückseite entsprechend der Querrichtung aus. Vom Computer extrahierte Schnittkonturdaten.

Nach dem Schneiden einer Schicht legt der Vorschubmechanismus eine neue Papierschicht auf und verbindet die geschnittenen Schichten mithilfe eines Heißklebegeräts miteinander und schneidet dann, sodass Schicht für Schicht geschnitten und verbunden wird und schließlich ein dreidimensionales Bild entsteht Werkstück.Häufig verwendete Materialien für LOM sind Papier, Metallfolie, Kunststofffolie, Keramikfolie usw. Neben der Herstellung von Formen und Modellen können mit dieser Methode auch Struktur- oder Funktionsteile direkt hergestellt werden.

Vorteil:

1. Zuverlässige Arbeit, gute Modellunterstützung, niedrige Kosten und hohe Effizienz.Der Nachteil besteht darin, dass die Vor- und Nachbearbeitung zeitaufwändig und aufwändig ist und hohle Strukturteile nicht hergestellt werden können.

2. Formmaterial: mit Thermokleber beschichtetes Faserpapier;

3. Teileleistung: entspricht hochwertigem Holz;

4. Hauptzweck: schnelle Herstellung neuer Produktmuster, Modelle oder Holzformen zum Gießen.

FDM-Fused Deposition Modeling

Bei dieser Methode werden fadenförmige Materialien (Paraffin, Metall, Kunststoff, Legierungsdraht mit niedrigem Schmelzpunkt) als Rohmaterialien verwendet und der Draht mithilfe elektrischer Heizung auf etwas über die Schmelztemperatur (etwa 1 °C über dem Schmelzpunkt) erhitzt.Unter der Steuerung des Computers bewegt sich die Düse in der xy-Ebene, um das geschmolzene Material auf den Arbeitstisch aufzutragen.Nach dem Abkühlen bildet sich eine Schicht des Werkstücks.Nachdem eine Schicht gebildet wurde, bewegt sich die Düse auf eine Höhe, um die nächste Schicht aufzutragen (auch in der Literatur beschrieben). Der Arbeitstisch wird um die Höhe einer Querschnittsschicht abgesenkt, und dann druckt die Düse den nächsten Querschnitt.) , so dass das thermoplastische Filamentmaterial Schicht für Schicht auf den Arbeitstisch gesprüht und gedruckt wird, um das erforderliche Querschnittsprofil zu vervollständigen.Bis zur endgültigen Fertigstellung.

Das FDM-Verfahren kann eine Vielzahl von Materialien für die Verarbeitung auswählen, darunter Polycarbonat, technische Kunststoffe und gemischte Materialien aus beiden.

Dieses Verfahren erfordert keine Laser, ist einfach in der Anwendung und Wartung und verursacht geringe Kosten.Prototypen aus ABS werden aufgrund ihrer hohen Festigkeit häufig in der Produktentwicklung, -prüfung und -bewertung eingesetzt.

In den letzten Jahren wurden PC, PC/ABS, PPSF und andere höherfeste Umformwerkstoffe entwickelt, die es ermöglichen, mit diesem Verfahren Funktionsteile direkt herzustellen.Da dieses Verfahren einige wesentliche Vorteile mit sich bringt, entwickelt sich das Verfahren extrem schnell und das FDM-System hat derzeit den größten Anteil der weltweit installierten Rapid-Prototyping-Systeme.

Vorteil:

1. Die Technologie weist eine geringe Umweltverschmutzung auf, das Material kann recycelt werden und wird für die Umformung kleiner und mittlerer Werkstücke verwendet.

2. Formmaterial: technischer Kunststoff mit massivem Filament;

3. Die Bearbeitung von flaschenförmigen oder anderen hohlförmigen Werkstücken kann durch die Verwendung wasserlöslicher Trägermaterialien zur Trennung vom Werkstück erreicht werden;

4. Teileleistung: entspricht einer technischen Kunststoff- oder Wachsform;

5. Hauptanwendungen: Kunststoffteile, Wachsmodelle zum Gießen, Muster oder Modelle.

Mangel:

1. Die Verarbeitungsgenauigkeit ist geringer als beim SLA-Prozess.

2. Die Oberfläche des Werkstücks ist relativ rau;

3. Die Bearbeitungszeit ist länger.

3d Drucken

Beim 3D-Druck verwendet ein 3D-Drucker mit 3DP-Technologie die Standard-Tintenstrahldrucktechnologie.Durch das Auftragen eines Flüssigkeitsverbinders auf eine dünne Pulverschicht wird jedes Teil Schicht für Schicht durch Drucken von Querschnittsdaten erstellt, um ein dreidimensionales Volumenmodell zu erstellen.Das durch technischen Druck erstellte Mustermodell hat die gleiche Farbe wie das tatsächliche Produkt, und das Ergebnis der Farbanalyse kann direkt auf dem Modell dargestellt werden.Das Modellmuster vermittelt eine große Menge an Informationen und ist derzeit die ausgereifteste Farb-3D-Drucktechnologie.