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RIM-Niederdruckperipusion

Anzahl Durchsuchen:0     Autor:Site Editor     veröffentlichen Zeit: 2021-07-08      Herkunft:Powered

Niederdruckperfusion, auch als Niederdruckreaktionspritzguss (Reaktionspritzguss, Rand) bekannt. Es ist ein neuer Prozess, der bei der Herstellung von schnellen Formprodukten verwendet wird. Nach dem Mischen von Zweikomponenten-Polyurethanmaterialien wird er in die schnelle Form unter Normaltemperatur und Niederdruckumgebung injiziert und durch chemische und physikalische Prozesse wie Polymerisation, Vernetzung und Härtung des Materials gebildet. Produkte. Es hat die Vorteile von hohem Effizienz, kurzer Produktionszyklus, einfacher Prozess und niedriger Kosten. Es eignet sich für kleine Batch-Test-Produktion im Produktentwicklungsprozess sowie eine kleine Chargenproduktion, einfache Strukturabdeckungsteile und große dicke Wand und eine ungleichmäßige Wandstärkeproduktion.

Technische Parameter:

Anwendbare Formen: ABS-Formen (mehr als 100 Stück); Harzformen (mehr als 300 Stück); Aluminiumlegierungsformen (mehr als 1.000 Stück).

Gießmaterial: Zweikomponenten-Polyurethan-PU. Derzeit verwendete Materialien: HD-PU4210, DCP-RIM, AXSON-RIM 875.

Physikalische Eigenschaften: ähnlich wie PP / ABS. Das Produkt hat die Eigenschaften von Alterungsbeständigkeit, starker Schlagfestigkeit, hoher Konsistenz und leichter Beladung und Entladung.

Injektionsdruck: ca. 10mpa. Flusskontrolle: 600g / s.

Allgemeine Arbeitszeit: 15-30 Minuten / Stück. Die Entformungstemperatur kann unter 40 ° C gesteuert werden. Nach der Entfaltung werden die Teile 2-4 Stunden bei 80 ° C ausgehärtet. Die Leistung ist am besten.

Standard-Kopiergenauigkeit: ± 0,20 mm / 100mm.

Gießen von Probenstärken: Die beste Gießdicke beträgt 4 ~ 6 mm, und die maximale Gießdicke beträgt 10 mm.

Das größte Gusswerkstück: 2000mmx1200mmx1000mm, 10kg.

Handwerksprozess:

Der RIM-Prozess ist wie folgt: Das Monomer oder das Prepolymer tritt in einem flüssigen Zustand durch eine Dosierpumpe in einem bestimmten Verhältnis zum Mischen in den Mischkopf ein. Nachdem das Gemisch in die Form eingespritzt ist, reagiert er schnell in der Form, Kreuzverbindungen und verfestigt und wird nach dem Entfalten zu einem Rim-Produkt. Dieser Prozess kann vereinfacht werden als: Speicher → Dosierung → Mischen → Füllung → Aushärtung → Entformung → Nachbearbeitung.

(1) Lagerung. Die in dem Felgenprozess verwendete Zweikomponenten-Aktienlösung wird in der Regel bei einer bestimmten Temperatur in zwei Reservoirs gespeichert, und die Reservoirs sind im Allgemeinen Druckgefäße. Wenn es nicht bildet, zirkuliert die Bestandslösung normalerweise kontinuierlich im Reservoir-, Wärmetauscher- und Mischkopf unter dem Niederdruck von 0,2 bis 0,3 MPa. Für Polyurethan beträgt die Temperatur der Stammlösung im Allgemeinen 20-40 ° C, und die Temperatursteuerungsgenauigkeit beträgt ± 1 ° C.

(2) Messung. Die Dosierung der Zweikomponenten-Rohflüssigkeit wird im Allgemeinen durch das Hydrauliksystem ergänzt, das aus Pumpen, Ventilen und Zubehör (das Rohrleitungssystem besteht, das das flüssige Material und das Ölkreislaufsystem steuert, das die Arbeit des Verteilungszylinders steuert). Während der Injektion wird der Druck in den Druck umgewandelt, der zur Injektion durch eine Hochdruck-Umwandlungsvorrichtung erforderlich ist. Die ursprüngliche Flüssigkeit wird von einer hydraulischen Quantitativpumpe gemessen und ausgegeben, und die Messgenauigkeit ist erforderlich, um mindestens ± 1,5% zu betragen, und es ist am besten, ihn bei ± 1% zu steuern.

(3) Mischen. Beim Formen von Felgenprodukten hängt die Qualität des Produkts weitgehend von der Mischqualität des Mischkopfes ab, und die Produktionskapazität hängt vollständig von der Mischqualität des Mischkopfes ab. Der allgemein verwendete Druck beträgt etwa 10 MPa, um einen besseren Mischwirkung zu erhalten.

(4) Füllen der Form. Das Merkmal des Reaktions-Injektionsmaterialsfülls besteht darin, dass die Materialströmungsgeschwindigkeit sehr hoch ist. Aus diesem Grund ist es erforderlich, dass die Viskosität der Stammlösung nicht zu hoch sein sollte, beispielsweise die Viskosität des Polyurethangemisches, wenn die Form das Füllen der Form etwa 0,1 Pa.s beträgt. Flusskontrolle: 600g / s.

(5) Aushärten. Das Zwei-Komponenten-Polyurethan-Gemisch hat eine hohe Reaktivität, nachdem sie in den Formhohlraum eingespritzt und in kurzen Zeiten gehärtet und eingestellt werden kann. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffs kann jedoch keine große Menge an Reaktionswärme rechtzeitig abgeführt werden, so dass die Innentemperatur des geformten Objekts viel höher ist als die Oberflächentemperatur, was dazu führt, dass das Aushärten des geformten Objekts ausgehen kann das Innere nach außen. Um zu verhindern, dass die Temperatur in dem Hohlraum zu hoch ist (nicht höher als die thermische Zersetzungstemperatur des Harzes), sollte die Wärmeaustauschfunktion der Form vollständig verwendet werden, um Wärme abzuleiten.

Die Härtungszeit in der Reaktionspritzgussform wird hauptsächlich durch die Formel des Formmaterials und der Größe des Produkts bestimmt. Außerdem ist nach dem Reaktionspritzprodukt aus der Form freigesetzt, ist eine sekundäre thermische Härtung erforderlich.


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