Einfluss des Spritzgussverfahrens auf die Produktqualität

Bei der Umwandlung von Kunststoffpartikeln in Kunststoffprodukte werden Kunststoffe häufig hohen Temperaturen und hohem Druck sowie Fließformen bei hohen Schergeschwindigkeiten ausgesetzt.Anders Formteil Bedingungen und Prozesse haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Produktqualität.Beim Spritzguss handelt es sich um Kunststoff.Es besteht aus vier Aspekten: Rohmaterial, Spritzgießmaschine, Form und Spritzgussverfahren.

Bei richtiger Auswahl der Kunststoffrohstoffe entsprechen die technischen Parameter der Spritzgießmaschine und der Formaufbau den Anforderungen der Spritzgießbedingungen und die Qualität der verarbeiteten Produkte steht in direktem Zusammenhang mit dem Spritzgießprozess.

Die Qualität des Produkts umfasst die Qualität des Innenmaterials und die Qualität des Erscheinungsbilds.Die Qualität des Innenmaterials hängt hauptsächlich von der mechanischen Festigkeit ab, und die Größe der inneren Spannung wirkt sich direkt auf die mechanische Festigkeit des Produkts aus.Die Hauptgründe für die innere Spannung sind die Kristallinität des Produkts und die Ausrichtung der Moleküle beim Kunststoffformen.

Die Aussehensqualität des Produkts ist die Oberflächenqualität des Produkts.Dennoch beeinträchtigen auch die durch die erhebliche innere Spannung verursachten Verwerfungen und Verformungen des Produkts die optische Qualität.Die Erscheinungsqualität des Produkts umfasst das fehlerhafte Produkt, Produktdellen, Bindenähte, Grate, Blasen, Silberdraht, schwarze Flecken, Verformungen, Risse, Delaminierungen und Verfärbungen usw., die mit der Formtemperatur, dem Druck, der Durchflussrate usw. zusammenhängen. Zeit und Position.

1. Formtemperatur:

Zylindertemperatur, Plastifizierungstemperatur, Düsentemperatur, Formtemperatur, Kunststofftrocknungstemperatur usw.

Fasstemperatur: Es handelt sich um die Schmelztemperatur des Kunststoffs.Wenn die Temperatur des Zylinders zu hoch eingestellt ist, ist die Viskosität des Kunststoffs nach dem Schmelzen niedrig.Bei gleichem Einspritzdruck und gleicher Durchflussrate ist die Einspritzgeschwindigkeit hoch und das geformte Produkt verbrennt leicht, weist Silberfäden, Verfärbungen und Sprödigkeit auf.

Die Temperatur des Zylinders ist zu niedrig, die Plastifizierung des Kunststoffs ist schlecht, die Viskosität ist hoch, die Einspritzgeschwindigkeit ist bei gleichem Einspritzdruck und gleicher Durchflussrate langsam, das geformte Produkt ist leicht unzureichend und die Schweißnaht ist schlecht Offensichtlich ist die Größe instabil und das Produkt enthält kalte Blöcke.

Düsentemperatur: Wenn die Düsentemperatur hoch eingestellt ist, kann die Düse leicht auslaufen, was zu kalten Filamenten im Produkt führt.Die niedrige Temperatur der Düse verursachte eine Verstopfung des Formangusssystems.Zum Einspritzen des Kunststoffs muss der Einspritzdruck erhöht werden, das sofort formbare Produkt enthält jedoch kalte Blöcke.

Formtemperatur: Wenn die Formtemperatur hoch ist, können der Einspritzdruck und die Fließgeschwindigkeit niedriger eingestellt werden, aber bei gleichem Druck und gleicher Fließgeschwindigkeit neigt das Produkt zu Graten, Verformungen und Schwierigkeiten beim Auswerfen des Produkts, da es an der Form festklebt.Die Formtemperatur ist niedrig und bei gleichem Einspritzdruck und gleicher Durchflussrate wird das Produkt nicht ausreichend geformt, wie z. B. Luftblasen und Bindenähte.

Kunststofftrocknungstemperatur: Verschiedene Kunststoffe haben unterschiedliche Trocknungstemperaturen.ABS-Kunststoff wird im Allgemeinen auf eine Trocknungstemperatur von 80–90 °C eingestellt;Andernfalls ist es nicht einfach, die Feuchtigkeit und das restliche Lösungsmittel zu trocknen und zu verflüchtigen.Das Produkt ist anfällig für Silberfäden und Luftblasen, außerdem nimmt die Festigkeit des Produkts ab.

2. Formprozessdruck:

Es gibt einen Gegendruck vor dem Formen: Einspritzdruck, Schließdruck, Haltedruck, Form- und Neutronendruck, Einspritztischdruck usw.

Vorplastischer Gegendruck: hoher Gegendruck und hohe Speicherdichte sowie eine große Menge an Speichermaterial im gleichen Speichervolumen.Geringer Gegendruck, geringe Speichermaterialdichte und weniger Speichermaterial.Nachdem Sie die Lagerposition eingestellt und den Gegendruck stark eingestellt haben, müssen Sie darauf achten, die Lagerposition neu einzustellen.Andernfalls kann es leicht zu Flackern oder einem Mangel an Produkten kommen.

Einspritzdruck: Verschiedene Kunststoffarten weisen unterschiedliche Schmelzviskositäten auf, und die Viskosität amorpher Kunststoffe variiert erheblich mit der Änderung der Plastifizierungstemperatur.Der Einspritzdruck wird entsprechend der Schmelzviskosität des Kunststoffs und dem Fließverhältnis des Kunststoffs eingestellt.Wenn der Einspritzdruck zu niedrig eingestellt ist, wird das Produkt nicht ausreichend verspritzt und die Dellen, Bindenähte und Abmessungen werden instabil.Wenn der Einspritzdruck zu hoch ist, verdampft das Produkt und es wird schwierig, Verfärbungen und klebrige Schimmelpilze auszuwerfen.

Spanndruck: Sie hängt von der projizierten Fläche des Formhohlraums und dem Einspritzdruck ab.Bei zu geringem Klemmdruck kann das Produkt schnell ausfransen und das Gewicht steigt.Wenn die Schließkraft zu groß ist, wird es schwierig, die Form zu öffnen.Im Allgemeinen sollte die Klemmdruckeinstellung 120 par/cm2 nicht überschreiten.

Nachdruck: Wenn die Injektion beendet ist, üben Sie weiterhin einen Druck auf die Schraube aus, der als Nachdruck bezeichnet wird.Zu diesem Zeitpunkt ist das Produkt im Formhohlraum noch nicht gefroren.Der Nachdruck kann den Formhohlraum weiterhin füllen, um sicherzustellen, dass das Produkt vollständig ist.Der Haltedruck und die Druckeinstellung sind zu hoch, was zu einem hervorragenden Widerstand der Form und der Zwinge führt und die Oberseite des Produkts leicht weiß wird und sich verzieht.Darüber hinaus quillt der Anguss des Gusskanals durch zusätzlichen Kunststoff schnell auf und der Anguss im Angusskanal bricht.Ist der Druck zu niedrig, weist das Produkt Dellen und Dimensionsinstabilität auf.

Der Form- und Neutronendruck, das Prinzip der Einstellung des Form- und Neutronendrucks besteht darin, den Druck entsprechend der umfassenden Situation der Größe des Formhohlraumbereichs, der projizierten Fläche des Kerns der Zwinge und der Komplexität der Geometrie einzustellen Form der Größe des geformten Produkts.Im Allgemeinen sollte der Druck der Form und des Neutronenzylinders so eingestellt werden, dass das Produkt gedrückt werden kann.

3. Ablauf:

Sie hängt von der Geschwindigkeit der Spritzgießmaschine ab, einschließlich Schneckengeschwindigkeit, Einspritzgeschwindigkeit, Formunterstützung und Neutronengeschwindigkeit.

Schneckengeschwindigkeit: Neben der Anpassung des Vorplastikflusses wird dieser vor allem durch den Vorplastik-Gegendruck beeinflusst.Wenn beispielsweise der Vorplastikfluss auf einen signifikanten Wert eingestellt wird, ist der Vorplastik-Gegendruck hoch.Durch die Drehung der Schraube wird die bloße Kraft des Kunststoffs im Zylinder groß, die Molekularstruktur des Kunststoffs wird schnell abgeschnitten und das Produkt weist schwarze Flecken und schwarze Streifen auf, was sich auf das Aussehen, die Qualität und die Festigkeit auswirkt das Produkt.Und die Heiztemperatur des Fasses ist nicht leicht zu kontrollieren.Wenn der Vorplastikfluss zu niedrig eingestellt ist, verlängert sich die Lagerzeit des Vorplastiks, was sich auf den Formzyklus auswirkt.

Einspritzgeschwindigkeit: Die Einspritzgeschwindigkeit sollte rational eingestellt werden.Andernfalls wird die Produktqualität beeinträchtigt, die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch und das Produkt weist Blasen, Verbrennungen, Verfärbungen usw. auf. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, ist die Formung des Produkts unzureichend und es entstehen Bindenähte , usw.

Form- und Neutronenfluss: Es ist nicht ratsam, einen zu großen Wert einzustellen, da sonst der Auswurf- und Kernziehvorgang zu schnell ist, was zu einem instabilen Auswurf und Zwingenziehen führt und das Produkt leicht weiß wird.

4. Zeiteinstellung:

Beim Spritzgießprozess gibt es Trocknungszeit, Einspritz- und Druckhaltezeit, Abkühlzeit usw.

Trockenzeit: Es ist die Trocknungszeit für Kunststoffrohstoffe.Verschiedene Kunststoffarten haben die beste Trocknungstemperatur und -zeit.Die Trocknungstemperatur von ABS-Kunststoff beträgt 80–90 °C und die Zeit beträgt 2 Stunden.ABS-Kunststoff hat im Allgemeinen eine Wasseraufnahme von 0,2 bis 0,4 % für 24 Stunden, während der Wassergehalt, der spritzgegossen werden kann, 0,1 bis 0,2 % beträgt.

Einspritz- und Druckhaltezeit: Die Steuermethode der Computer-Spritzgießmaschine ist mit einer mehrstufigen Einspritzung ausgestattet, mit der Druck, Geschwindigkeit und Einspritzkunststoffmenge stufenweise angepasst werden können.Die Geschwindigkeit des in den Formhohlraum eingespritzten Kunststoffs erreicht eine konstante Geschwindigkeit und das Aussehen und die innere Qualität des Formprodukts werden verbessert.

Daher verwendet der Einspritzprozess normalerweise eine Positionssteuerung anstelle einer Zeitsteuerung.Die Druckhaltung wird über die Zeit gesteuert.Beispielsweise wird die Druckhaltezeit verlängert, die Produktdichte ist groß, das Gewicht ist hoch, die innere Spannung ist erheblich, die Formung ist komplex, die Oberseite ist leicht weiß und der Formungszyklus wird verlängert.Bei zu kurzer Haltezeit neigt das Produkt zu Dellen und Maßabweichungen.

Kühlzeit: Es soll die Stabilität der Produktform gewährleisten.Nachdem der in den Formhohlraum eingespritzte Kunststoff zu einem Produkt geformt wurde, bleibt genügend Abkühl- und Abbindezeit;Andernfalls verzieht und verformt sich das Produkt beim Öffnen der Form leicht und der Auswurf ist leicht verformbar und weiß.Die Abkühlzeit ist zu lang und der Formzyklus verlängert sich, was nicht wirtschaftlich ist.

5. Positionskontrolle:

Einige Spritzgießmaschinen verfügen über Formtransferpositionen, Formstützpositionen, Materialspeicher und eine Steuerung der Einspritzposition.

Die Bewegungsposition ist die gesamte Bewegungsstrecke von der Formöffnung bis zur schließenden Formverriegelung, die sogenannte Formbewegungsposition.Die beste Position für den Formtransfer ist eine reibungslose Entnahme des Produkts.Der Formzyklus wird unterbrochen, wenn der Formöffnungsabstand zu groß ist.

Solange die Position der Form kontrolliert wird, kann die Position des Auswurfs aus der Form leicht entfernt und das Produkt entnommen werden.

Lagerraum: Erstens muss sichergestellt werden, wie viel Kunststoff auf einmal in das geformte Produkt eingespritzt wird, und zweitens muss die im Zylinder gespeicherte Materialmenge kontrolliert werden.Wenn die Lagerposition mehr als einmal kontrolliert wird, ist das Injektionsvolumen zu groß und das Produkt verflüchtigt sich leicht.Andernfalls wird das Produkt nicht ausreichend geformt.

Zu viel Material im Zylinder führt dazu, dass der Kunststoff lange im Zylinder verbleibt, das Produkt leicht verblasst und die Festigkeit des geformten Produkts beeinträchtigt wird.Im Gegenteil, es beeinträchtigt die Plastifizierungsqualität des Kunststoffs und es wird kein Material in die Form hinzugefügt, wenn der Druck aufrechterhalten wird.Das Produkt weist aufgrund unzureichender Formung Dellen auf.

Zusammenfassen

Die Qualität von Spritzgussprodukten umfasst Produktdesign, Kunststoffmaterialien, Formendesign und Verarbeitungsqualität, Auswahl der Spritzgussmaschine und Prozessanpassung usw.

Um die Qualität der Produkte sicherzustellen und zu verbessern, ist bei Standard-Produktionsformen nur die Anpassung des Einspritzprozesses die Anpassung von Temperatur, Druck, Durchflussrate, Zeit und Position.

Prozessanpassung muss umfassend berücksichtigt werden.Angenommen, die Größe des Produkts ändert sich erheblich.In diesem Fall können Sie damit beginnen, den Kunststoffrohstoff zu berücksichtigen, ob es sich um einen kristallinen Kunststoff oder einen amorphen Kunststoff handelt, die Größe des Molekulargewichts des Kunststoffs usw. Es handelt sich um kristallinen Kunststoff und makromolekularen Kunststoff.Es ist notwendig, die Kristallinität und molekulare Ausrichtung des Produkts sowie die Strömungsänderung der Produktform während des Formens zu berücksichtigen, was zu einer Änderung und Größe der inneren Spannung des Produkts führt, was zu einer Schrumpfung des Produkts führt.

Um die leichte Änderung der Produktgröße durch den Prozess zu beheben, kann die Materialtemperatur erhöht, die Formtemperatur gesenkt, das Einspritzmaterialvolumen gesteuert, der Einspritzdruck verringert und die Einspritzgeschwindigkeit erhöht werden.Es kann den Formhohlraum sofort füllen, die Druckhaltezeit verkürzen und die Abkühlzeit verlängern.Reduzieren Sie die Dichte des Produkts unter der Bedingung, dass das Produkt ausreichend schießt.Es kann die innere Spannung des Produkts verringern und die Schrumpfungsänderung des Produkts verringern.

Kurz gesagt, die Anpassung des Einspritzvorgangs kann nicht von einem einzigen Punkt aus gestartet werden, sondern muss vom Prinzip des Einspritzvorgangs ausgehen.Eine umfassende Gesamtplanung und Problembetrachtung kann unter verschiedenen Gesichtspunkten angepasst werden oder mehrere Probleme gleichzeitig bearbeiten.Die Art und Weise und das Prinzip der Anpassung hängen jedoch von der Qualität der zu diesem Zeitpunkt hergestellten Produkte und den technologischen Bedingungen ab.